在分析現(xiàn)場儀表故障原因時，應(yīng)特別注意被控對象和控制閥特性的變化，這些變化可能是現(xiàn)場儀表系統(tǒng)故障的原因。因此，應(yīng)從現(xiàn)場儀表系統(tǒng)和工藝操作系統(tǒng)兩方面綜合考慮，認(rèn)真分析原因?，F(xiàn)場儀表的測量參數(shù)一般分為溫度、壓力、流量、液位四個參數(shù)。

　　1.在分析檢查現(xiàn)場儀表系統(tǒng)故障前，需要從現(xiàn)場操作人員處了解生產(chǎn)負(fù)荷和原料參數(shù)的變化情況，查看故障儀表的記錄曲線，綜合分析確定儀表故障原因。

　　2.在分析現(xiàn)場儀表故障之前，應(yīng)深入了解儀表系統(tǒng)的設(shè)計方案和意圖，儀表系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、特點(diǎn)、性能和參數(shù)要求，以及相關(guān)儀表系統(tǒng)的生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)技術(shù)和條件。

　　3.如果儀器的記錄曲線是死線(沒有任何變化的線叫死線)，或者記錄曲線本來是波動的，現(xiàn)在突然變成了直線；故障很可能出在儀表系統(tǒng)。由于目前大多數(shù)記錄儀表都是DCS計算機(jī)系統(tǒng)，所以靈敏度很高，可以非常靈敏地反映出數(shù)顯參數(shù)的變化。這時可以人為改變工藝參數(shù)，看曲線變化。如果沒有變化，基本可以斷定是儀器系統(tǒng)出了問題；如果有正常變化，基本可以斷定儀器系統(tǒng)沒有大問題。

　　4.改變工藝參數(shù)時，發(fā)現(xiàn)記錄曲線有突變或跳到較大值或較小值，此時的故障往往在儀表系統(tǒng)。

　　5.故障發(fā)生前，儀器的記錄曲線始終表現(xiàn)正常。波動后，記錄曲線變得不規(guī)則或使系統(tǒng)難以控制，甚至手動操作。此時，故障可能是由過程操作系統(tǒng)引起的。

　　6.當(dāng)發(fā)現(xiàn)DCS顯示儀表不正常時，可以到現(xiàn)場檢查同一直觀儀表的指示值，如果它們差別很大，則很可能是儀表系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

　　如何分析不同參數(shù)現(xiàn)場儀表的故障

　　1.流量控制儀表系統(tǒng)故障分析；

　　1)當(dāng)流量控制儀表系統(tǒng)的指示值達(dá)到較小值時，首先檢查現(xiàn)場檢測儀表。如果正常，故障出在顯示儀表上。當(dāng)現(xiàn)場檢測儀表的指示也較小時，檢查調(diào)節(jié)閥的開度。如果調(diào)節(jié)閥開度為零，往往是調(diào)節(jié)閥和調(diào)節(jié)器之間的故障。當(dāng)現(xiàn)場檢測儀表指示較小時，控制閥開度正常。該故障可能是由于系統(tǒng)壓力不足、數(shù)顯控制器系統(tǒng)管道堵塞、泵容量不足、介質(zhì)結(jié)晶、操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻摹Ｈ绻麅x器有故障，原因如下：孔板差壓流量計可能被正壓導(dǎo)管堵塞；差壓變送器正壓室泄漏；機(jī)械流量計齒輪卡住或?yàn)V網(wǎng)堵塞。

　　2)當(dāng)流量控制儀表系統(tǒng)的指示值達(dá)到較大值時，檢測儀表往往指示較大值。此時，可以手動調(diào)高或調(diào)低控制閥。如果能減少流量，一般是工藝操作造成的。如果流量值不能下降，則是儀表系統(tǒng)造成的。檢查流量控制儀表系統(tǒng)的調(diào)節(jié)閥是否動作；檢查儀表測量壓力系統(tǒng)是否正常；檢查儀表信號傳輸系統(tǒng)是否正常。

　　3)流量控制儀表系統(tǒng)指示值經(jīng)常波動，可改為手動控制。如果波動減小，則是由于儀表或儀表控制參數(shù)PID不合適。如果波動還是頻繁，那是工藝操作的原因。